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泰州科德橡胶机械-开炼机:橡胶的燃烧和阻燃技术

发布时间:2018-03-28 20:43:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

1、橡胶的燃烧和阻燃

泰州科德橡胶机械-开炼机2018年3月28日讯  燃烧是客观世界的自然现象,如雷击可引发森林火灾。燃烧也是人类生活或生产中所需的人为现象。要使燃烧发生和进行下去,需有三项条件,缺一不可。

    一定的温度   任何物质只有在周围环境温度达到燃烧点之后才能起燃。不同特质的燃烧点高低不一,实现燃烧的难易程度也不一,故有难燃和易燃之分。

    氧气它是助燃剂,是确保燃烧进行下去不可缺少的因素。

    可燃烧物质   是燃烧得以进行的本体,一般为碳氢化合物,生物材料(如草、木)及合成聚合物材料(如橡胶、塑料及纤维等)。

  1.1 橡胶的燃烧  橡胶燃烧为其它材料的燃烧具有共同点,但也有特殊之处。橡胶作为高分子材料,其燃烧过程较为复杂,其燃烧温度也高于一般物质。即使引火点燃,温度也应达到3160以上。橡胶着火后,其燃烧过程通常可分三个阶段。

    (1)热分解   达到燃烧点(不同胶种有不同的燃烧点),如NR为6200C~6700C)后首先开始变软熔化,分解为低分子物。在此阶段无明火可见,可视为燃烧的前奏。

    (2)燃烧    热分解产物与大气中的氧剧烈反应出现火焰,这标志着燃烧正式开始。伴随着光和热的释放,产生新的低分子可燃物(如CO)不可燃物(如CO2)以及烟雾。

    (3)继续燃烧   此阶段可延续到所有可燃物燃尽为止。大部分胶种都要经历这三个阶段,但含卤橡胶有可能只进行到第二阶段,因为燃烧中生成的卤化物氢起抑止作用。

  1.2  橡胶燃烧的等级   通常系通过燃烧的难易程度来区分,具体可根据氧指数划分(见表1所示)

    表1橡胶的氧指数阻燃等级

    阻燃等级氧指数范围 举    例

    不阻燃 <20 可燃胶种(如天然橡胶),不添加阻燃剂

    一般阻燃 >20<30 可燃胶种, 添加阻燃剂

    高阻燃(难燃)≥30 含卤橡胶,添加阻燃剂的含卤橡胶

    常用胶种如以氧指数(OI)来衡量,则燃烧(难易程度由易到难)的排列顺序见表2所示。

    表2 常用胶种的氧指数

   EPDM BR、IR NR SBR、NBR CSM、CHR CR

   17 18~19 20 21~22 27~30 38~41

    注:BR-顺丁橡胶  CHR氯醚橡胶   CSM -氯磺化聚乙烯  IR-异戊=烯橡胶  NR=天然橡胶  SBR-丁苯橡胶  NBR-丁腈橡胶  EPDM-三元乙丙橡胶

    由表2可见含卤橡胶的氧指数高于不含卤橡胶;不含卤橡胶中含侧基的氧指数高于不含卤橡胶的。橡胶燃烧的基础是以烃类为主的结构(各种橡胶都属于可燃烧材料),仅燃烧的难易程度不同而已。

    不含卤橡胶具有耐燃特性的唯一例外是硅橡胶,其主链结构有硅、氧原子组成,在阻燃方面有一定价值,但其物理性能较差故应用面较窄。

    自身难燃并非橡胶获得阻燃效果的唯一途径,不阻燃橡胶中若添加阻燃剂后也可供一般阻燃之用。当然,难燃橡胶中添加阻剂则可进一步提升阻燃等级,犹如锦上添花。

  1.3   阻燃胶种的选择  含卤橡胶一般是首选对象,其阻燃性无可非议,但燃烧是所产生的卤化氢气体,具有腐蚀性和毒性,其制品只适合于在开放性空间应用;而对空间有限的场所(如交通工具或地下设施)就欠安全。生胶的含卤量越高,则氧指数也越高,但不安全性上升。

    不含卤橡胶虽自身不阻燃,但添加一定量的阻燃剂后,仍能达到阻燃要求。某些树脂因其结构中含卤,当它与橡胶共混后也可能提高橡胶的阻燃性(如PVC)。

  1.4   橡胶的单用与并用   在阻燃橡胶中主体材料的单用和并用十分常见。

   1.4.1   单用  焦点卤橡胶都有单用的实例,尤以CR为常见。不含卤橡胶单用,其本身不阻燃,但添加阻燃剂后可以弥补。近年来,在某些场合禁止使用含卤橡胶,如美国禁止在单用设施、飞机、舰艇上使用以含卤橡胶为主体材料的阻燃中生成的卤化物氢起抑制作用添加大量无卤阻燃剂。

   1.4.2 并用    橡胶单用往往难以实现阻燃和物理之间兼顾的目的,而且阻燃制品的性能要求往往是多方面的,需要通过橡胶并用来实现,见表3所示。

    表3 阻燃橡胶主体材料的应用

    并用成分性能或功能

     阻燃    耐油  物理性能   加工性能  电绝缘   抗静电耐热   耐腐蚀降低成本 无烟

   CR+NR √ √ √ √

 

   CR+PVC √ √ √ √√ √ √

   +NR+BR √ √ √

   CR+CPE+NR √ √ √ √

   NBR+PVC √ √ √

 CSM+CPE+CHRVA √ √ √√

   CSM+EPM+EVA √ √ √√

   NR+SBR √ √ √ √√

   EPDM+PE √ √ √

    注:“√”者都具有此种性能或功能

   2、阻燃剂

    阻燃剂是橡胶专用助剂的一个种类,适用于所有要求阻燃的橡胶制品。某些阻燃剂除了能阻燃外,还兼具增塑和填充的作用。

  2.1 阻燃剂的作用机理  阻燃剂可起到以下一种或多种作用。

    降温吸热   燃烧时的热分解和氧化反应都会导致大量生热,热量又为继续燃烧提供了条件,而阻燃剂的作用则与之相反。如有些阻燃剂作用时生成水,而水在受热后的汽化过程中会吸收周围的热量,如氢氧化铝是其典型的代表物。

    两个分子的氢氧化铝能释出3个分子的水,其质量相当于氢氧化铝的36.4%。

    隔断氧源   有些阻燃剂在燃烧中会分解出不可燃气体N2、CO2等,这些气体把燃烧物包围起来,阻断了氧源,抑制火势蔓延。又如磷酸脂类阻燃剂遇火生成磷酸或偏磷酸,在橡胶表面蒙上一层硬质透明的保护层。三氧化二锑与含卤阻燃剂分解出的HCI或HB生成SbCI3或SbBr3,因此重大而沉积于橡胶表面,形成阻燃屏障。

    抑制橡胶可燃性   有些阻燃剂的分解物,会使橡胶丧失可燃性,例如氧化石蜡释出的卤素游离基等。

  2.2橡胶阻燃性的分类  习惯上把它分成无机与有机两大类。

  2.2.1无机阻燃剂   此类阻燃剂普通具有降温和阻隔作用,且不可燃。由于它用量大,可烯释可燃物的浓度。这类阻燃剂又分为氢氧化物、无机盐及金属氧化物,它们均为不可燃粉体。

    (1)水合氢氧化物  因其含有结合水,当温度上升到临界点后,水就离析出来,起到吸热、降温和消烟等作用。主要品种有氢氧化铝和氢氧化镁,含水率分别为36.4%和30.9%。氢氧化铝的优势不仅在于含水率高,价格也较低廉。氢氧化镁的优点在于比重小和具有较好的耐热性。

     氢氧化铝虽有广阔的发展前途,但它的两大缺点有待于克服。

    (i)必须大量填充才能显示效果。单用时应不少于60份,超过120份才能较为理想:

    氧氢化铝在SBR中的用量与阻燃性的关系

   AL(OH)3用量,Phr 0 60 120 180 240

    氧指数,% 18.5 24 27 30 36

    氢氧化铝的阻燃效果随用量增加而递升。当单用时,用量达到240份后,可使原来不阻燃的丁苯橡胶接近于高阻燃的水平。但这样高的充填量会给炼胶加工带来困难。

    (i i)大量填充导致胶料性能下降

     为克服这两大缺点,对策是提高细度、使平均粒径≤2μm ;使之表面活化,其适用的表面改性剂是硅烷类偶联剂及脂肪酸。由表5可见,氢氧化铝粒子微细化对橡胶力 学性能和阻燃性均有利。

    表5   粒子微细化对AL(OH)3阻燃性的影响

    性能AL(OH)3细度  拉伸强度Mpa   扯段伸长率%  硬度邵尔(A)  氧指数%

    普通 7.9 450 87 21.5

    超细 9.1 490 87 29.0

   (2)金属氧化物   这类化合物有一定的阻燃作用,但它们的价格比较昂贵。其中氧化镁的贮存稳定性差,大量使用是不可取的。其中具实用价值并被广泛应用的品种是三氧化二锑(Sb2O3)。它在单用时效果有限,但与含卤阻燃剂并用时明显的协同效应有限。但与含卤阻燃剂分解的HCI或HBr接触时,会产生成比重大沸点高的SbCL3。这种卤化锑除有良好的覆盖效果外,还能捕捉系统中的-OH自由基,抑制进一步分解。表6列示了由三氧化二锑、氧化石蜡和硼酸锌组成的三元体系的阻燃效果和协同效应。

    表6  Sb2O3的单用与并用阻燃效果对比

    阻燃剂用量,phr

    陶土 30 30 30 30 30

    氧化石蜡 30 20

   Sb2O3 30 5

    硼酸锌 30 5

    阻燃效果大 小 大 较大 15s自熄

   (3)无机盐   无机盐本身不可燃,大量添加可稀释胶料中的可燃成分,有些无机盐还具有水合结构,如硼酸锌、滑石粉的结构中都含结晶水,这有助于  抑制热分解。尤其是硼酸锌与氯化石蜡、三氧化锑组成的三元体系,阻燃效果突出。碳酸钙虽不含结晶水,但填充量大,且是捕捉HCL的能手。

  2.2.2   有机阻燃剂   有机阻燃剂分含卤及含磷两大类,它们在添加量相同的情况下,阻燃效果超堵塞无机阻燃剂。

    (1)含卤阻燃剂   此类阻燃剂燃烧后释放出卤化氧,因卤化氢比空气重而下沉,起阻隔作用。具有代表性含氯阻燃剂为氯化石蜡,是大量使用的传统品种,分液态和固态两种,可根据工艺需要分别选用。含溴类阻燃剂的代表物为十溴二苯醚,因每个分子中含10个溴原子,其有效性高。但价格昂贵,多用于阻燃要求高而体积小的制品,如电视机配件。其它含溴类阻燃剂有六溴环十二烷、十溴二苯乙烷、四溴双酚A级八溴醚等。

   (2)含磷阻燃剂  以磷酸脂类为主,兼具增塑功能。一般,随结构中烷基碳数量的增加而阻燃效果渐强,以结构中含苯环的为很好,如TPP、TCP为常用品种。TCP的阻燃效果优于氯化石蜡,但增塑效果较差。常用品种见表7。

    另外,聚磷酰胺(APP)是含磷阻燃剂新开发的品种,特别适宜在EPDM中使用。当添加量达到50份时,自然时间降至零。

   3、阻燃橡胶的配方设计

    通常阻燃橡胶配方都遵循传统的原则,需设置硫化、防护、加工、补强填充等常规体系,设计的重点在于胶种选择、阻燃选用及注意可能出现的加工问题。

   3.1胶种选用   根据产品使用要求,可决定单用或并用,前文中已有详述,此外不在赘叙。

  3.2 阻燃剂选择及搭配

   3.2.1  阻燃剂并用并用时应考虑阻燃、物理性能、工艺性成本之间的协调平衡。一般情况下仍较多考虑并用,因为单用难以顾及到方方面面,况且不同阻燃剂并用后还能产生协同效应,故并且有较大的实用价值。阻燃剂并且可归纳为三种情况。

   (1)有机含卤阻燃剂与无机阻燃剂并用   利用前者的高效和后者的无烟、无毒起优势互补的作用。含卤化合物使用多的是氯化石蜡,而无机品种一般可以从三氧化二锑、硼酸锌、氢氧化铝或掏土中选用。十溴二苯醚与硼酸锌并用也能获得较好的效果,有资料介绍,其氧指数可高达42%。

   (2)无机阻燃剂与磷酸脂并用例如由55份磷酸脂、30份氢氧化铝和15份三氧化二锑组成的体系,燃烧自熄时间<15g。

    (3)无机阻燃剂相互并用虽不多见,但也有成功的经验。例如,硼酸锌与氢氧化铝并用,燃烧中生成多孔硬质烧结块,可进一步阻止橡胶热分解,并阻隔空气与火焰的接触。

   3.2.2 阻燃剂单用  这是近年来出现的新趋势,所用阻燃剂为无烟无卤型。使用多的是AL(OH)3。据介绍,当AL(OH)3  在不含卤生胶中填充量达到180份时,氧指数也可以达到30样的的高水平。

    表7  磷酸脂类阻燃剂

    品   名简   称说   明

    磷酸三丁脂 TBP 无色无嗅液体

    磷酸三辛脂 TOP

    磷酸三笨脂 TPP 挥发度低,阻燃效果好

    磷酸三甲苯脂 TCP 阻燃、耐油及电缘性俱佳

    但如此高的填充回导致胶料物理性能下的下降及加工困难,解决对策是粒子微细化及表面改性。含磷阻燃剂也可以单用,适用品种有TPP和APP(聚磷酸胺)。当APP用量达到60份时,氧指数可达到APP这样惊人的水平。

  3.3 阻燃性对橡胶加工性能的影响  阻燃剂因成分不一,对橡胶加工性能的影响也各异。

    (1)有些阻燃剂会使胶料产生粘辊倾向,如液体氯化石蜡,在用量上应加以控制。

    (2)某些品种有延迟硫化的倾向,主要是陶土等无机盐类。

    (3)氯化石蜡和磷酸脂都兼具增塑作用,设计整体配方时,应考虑,避免超常增塑。

   4、橡胶的燃烧试验

        阻燃效果达到何种水平需通过特定测试来评定。目前在橡胶行业普遍采用的燃烧试验方法主要有两种:氧指数测定和燃烧试验。前者提供氧指数(OL);而后者这些主要用来测定橡胶的自熄性,即(1)通过试片离开火焰后继续燃烧的时间来衡量。以上三方面的数据(氧指数、自熄时间及燃烧速度)是目前评价橡胶阻燃性的公认的依据。

 

 

 

对于高聚物(塑料、纤维、橡胶)的阻燃,上世纪70年代要求的只是阻燃(即防火),80年代则同时要求阻燃和抑烟,90年代则还要求阻燃系统无毒。进入新世纪后,在选择弹性材料的阻燃技术和阻燃系统时,环境效应更是必须考虑的重点。所以,国外现在采用的阻燃橡胶的方案,是尽量实现高效(防火)、低烟、低毒,并对环境友好。

橡胶采用的阻燃方法一般有下述几种。(1)以物理方式加入在气相或凝聚相或同时在两相发挥阻燃功效的阻燃剂,且通常是采用由多种阻燃剂组成的复合协效阻燃系统;(2)加入成炭剂及成炭催化剂,以提高橡胶在高热下的成炭率;(3)与其他高聚物(包括橡胶)共混改性;(4)以物理或化学手段,提高橡胶的交联度;(5)与纳米无机物复配成橡胶/无机物纳米复合材料;(6)在橡胶大分子中引入阻燃元素(卤、磷、氮等)制备本质阻燃橡胶。但在现阶段,阻燃橡胶仍以第一种方法为主,第二种及第三种方法也时有采用,但后面三种方法,或者由于工艺,或者由于成本,或者由于其他原因,尚处于实验室研究阶段。

本文综述和讨论阻燃橡胶的概况及某些近代进展,重点则是可用于橡胶的无卤、环保型阻燃系统,对一些传统的、不很为环保所兼容的卤-锑阻燃系统,因现在还在应用,故也在文中提及。

卤—锑系统

到现在为止,国内外对橡胶的阻燃,相当大部分仍采用卤-锑阻燃系统,所用卤系阻燃剂主要为氯蜡-70及氯蜡-50,还有溴系阻燃剂中的十溴二苯键、六溴环十二烷、四溴双酚A、十溴二苯基乙烷等。卤-锑系统主要是通过在气相捕获活泼自由基而发挥阻燃功效,阻燃效率高,性/价比优异。但此系统由于烟和有毒气体生成量高,特别是由于dioxin问题,加上有些卤系阻燃剂本身也危害人类健康和环境,所以卤-锑系统正为人们审慎对待,日益不为人所欢迎。

现在,正在评估若干卤系阻燃剂的危害性,根据已有的评估结果,欧盟于2003年1月颁布了RoHS指令,要求从2006年7月10起,在欧盟国家新上市的电子-电气产品中,禁用五溴和八溴二苯醚。至于在阻燃橡胶中使用广泛的十溴二苯醚及卤蜡,前者经评估未发现其对环境和人类健康的明显危害,后者的评估则尚在进行中。在阻燃橡胶中逐步推广使用无卤阻燃系统,乃是必然的趋势,所以寻求卤系阻燃剂代用品的研究近20年来一直为人重视。

无机金属水合物

这类化合物也是橡胶使用多的阻燃剂(也是填料)之一,其中主要的是氢氧化铝(ATH)和氢氧化镁(MH)。它们无毒、低烟、价廉,对环境友好,但其阻燃效率较低,需要的添加量大。例如,对天然橡胶,加入75phr的MH和5phr的红磷,被阻燃橡胶的氧指数可达35%,UL94阻燃性达V-O级。对聚烯烃橡胶,欲使其氧指数达40%,应加入170phr的MH。对三元乙丙橡胶,加入150~200phr的ATH或MH时,可具有UL94V-0阻燃级。但如在阻燃橡胶中采用ATH或MH作为消烟剂,则15~30phr即可凑效。为了有效发挥ATH及MH在橡胶中的阻燃效能,通常采取如下措施。(1)与其他阻燃剂并用,构成协效系统。例如5~10phr的红磷(包覆型)即可较大幅度提高ATH及MH的阻燃效率。另外,在某些情况,ATH与MH间也存在协效作用。如在乙烯-丙烯酸酯弹性体中加入50phrATH及50phr的MH,材料的生烟量低,具UL94V-O阻燃级。(2)采用表面改性的ATH及MH,且对不同的橡胶宜采用不同的表面改性剂。(3)应有适当的粒度及粒度分布。(4)用于阻燃橡胶线缆料时,要特别注意少量杂质对材料电气性能的影响。

从环保及其他一些因素考虑,在阻燃高聚物中增大ATH及MH的使用量是适宜的,在阻燃橡胶中也是如此。目前,美国、西欧及日本ATH阻燃剂的用量分别达阻燃剂总用量的50%~55%、40%~45%及30%,而我国的此比例估计在10%以下,这是值得考虑的。当然,这与我国阻燃产品的结构有关。

磷系阻燃剂

在阻燃橡胶中,磷系阻燃剂也是用得较多的,主要的有聚磷酸铵(APP)、红磷、三芳基磷酸酯、三烷基磷酸酯、卤代磷酸酯等。APP同时含磷及氮,它可单独用于阻燃橡胶(但效果欠佳),但更常作为酸组分构成膨胀型阻燃剂用于阻燃橡胶。例如,70%乙丙胶、20%AAP、8%三嗪化合物及2%其他助剂组成的系统,具有UL 94V-O阻燃级。在橡胶中以APP为阻燃剂时,常将其包覆,且宜采用长键Ⅱ型APP,并常与其他阻燃剂(如ATH等)并用,例如APP+ATH系统是丁基橡胶有效的低毒、低烟阻燃剂。无卤磷酸酯实际上是橡胶的阻燃增塑剂,用它们阻燃橡胶时,其中芳基能赋与橡胶较好的阻燃性,但材料低温柔顺性降低,烷基的作用则相反,而烷基芳基磷酸酯则能兼顾橡胶的阻燃及低温性能。一般而言,上述磷酸酯用于阻燃橡胶时,挥发性和迁移性均较大,与橡胶相容性也欠佳,用量不宜过大。为了使橡胶达到所需的阻燃级别,很少用单一的磷酸酯,通常与是其他阻燃组分并用。含卤磷酸酯的阻燃作用甚优,因为其中的卤含量很高(30%~50%),磷含量也有10%左右,不过正在对它们的危害性进行评估。
近年来,已经工业化生产一些新型的双磷酸酯及其齐聚物,它们在挥发性、迁移性、热稳定性及水解稳定性方面均较优,且有的已在橡胶中试用,但尚没有成熟的结果。

膨胀型阻燃剂

在可用于橡胶的无卤阻燃系统中,膨胀型阻燃剂(EFR)是研究得较多和被认为是有工业应用前景的阻燃系统之一。含IFR的阻燃橡胶受高热或燃烧时,可在其表面形成膨胀炭层,因而具有优异的阻燃性能,且成炭率与阻燃性间成一定的线性关系。而且,含IFR的橡胶在燃烧时,不易产生熔滴,烟量和有毒气体生成量也大幅度降低,有时甚至可低于未阻燃的基材。IFR通常以磷-氮为活性组分,不含卤,也不需与锑化合并用。IFR含有酸源、炭源及气源三个组分,各组分单独用于橡胶时,阻燃效能不佳,但三源共同使用时,可显著提高橡胶的氧指数及UL94V阻燃等级。另外,以IFR阻燃橡胶时,用量比较大,否则不能形成表面全部被覆盖的炭层。所以,对很薄的橡胶制品,IFR的使用受到局限。现在已开发出了一系列可用于橡胶的IFR,其中普通的酸源是APP(常为包覆型),其他还有磷酸酯、磷酸、硼酸等;常见的炭源是季戊四醇或双季戊四醇,其他还有淀粉、糖、糊精、某些高聚物等;方便的气源是蜜胺,其他还有脲、双氰胺、聚酰胺等,但三源必须有适宜的比例。不过,这种经典的IFR有一定的水溶性(特别是当APP的聚合度较低时),被阻燃材料的阻燃性往往不易通过耐水性试验。如果采用聚磷酸蜜胺或焦磷酸蜜胺代替一部APP,IFR的耐水性及耐热性均得以提高。因为聚磷酸蜜胺与焦磷酸蜜胺的氮含量远高于APP,所以前两者与APP及季戊四醇或双季戊四醇即可形成IFR,而不需另外加入气源。另外,如果在被阻燃材料中已有炭源存在,则IFR中有时也不必加入炭源。现在已有很多市售的IFR,它们都是几种组分的混合物。还有一些所谓单分子IFR,系集三源于同一分子内。此类IFR还多处于实验室研制阶段,只有极小量的工业生产,如季戊四醇双磷酸酯双蜜胺盐即一例。但即使是单分子IFR,其中三源的比例也很难正好适合,所以使用时还需与其他有关组分复配。

另外,膨胀石墨也常用于橡胶中,与APP构成IFR,如APP/膨胀石墨(4/1,m/m)已用于阻燃丁基橡胶和聚丁二烯橡胶。而且,单一的膨胀型石墨也已用于阻燃天然橡胶与乙烯一醋酸乙烯酯共聚物。

硅系阻燃剂

硅系阻燃剂主要有带官能团的聚硅氧烷、聚硅氧烷共聚物及硅氧烷复合材料等,这类阻燃剂都是近才成为商品销售的,如美国的RM4系列,日本的XC-99-B5654系列等,它们受高热或燃烧时,可形成含-Si-O-键和/或-Si-C-键的无机保护层,达到高阻燃、低发烟的目的。硅系阻燃剂。如与IFR并用,可使阻燃显著增效。另外,硅系阻燃剂能赋与材料优良的低温冲击韧性和良好的加工性,已用于某些塑料,也可考虑用于橡胶,但价格较高。

橡胶/无机物纳米复合材料

上世纪80年代及90年代兴起的聚合物/无机物纳米复合材料,开辟了阻燃高分子材料的新途径,被国外有的文献誉为阻燃技术的革命。含3%~5%改性蒙托土的很多高聚物,以锥形量热仪测得的释热速度可降低50%~70%,质量损失速度可降低40%~60%,因而大大降低了小火发展成大火的危险(释热速度是评价材料可燃性的一个重要指标)。现在已有很多高聚物(包括橡胶)均已制得了改性蒙托土纳米复合材料,成为阻燃塑料及橡胶的一个新方向,国内外对此的研究热潮正方兴未艾。不过,上述纳米复合材料的氧指数及UL94V阻燃性的改善并不显著。为了使材料达到一定的氧指数和UL94V阻燃性,可在纳米复合材料中添加一定量的常规阻燃剂,此时所需的阻燃剂可比不含纳米蒙托士的高聚物所需量降低,即可在达到所需阻燃性的前提下,保持材料较佳的综合性能。

结语

高聚物(包括橡胶)的阻燃,是一个涉及很多学科的复杂问题,人们现在仍然是采用经验的方法制备阻燃高聚物,寻找多类阻燃系统的协效作用,以保持被阻燃材料性能的较佳综合平衡。就目前来看,卤-锑系统及无机金属水合物仍然是阻燃橡胶的主力,但由于人类对环保日益严格的要求,卤-锑系统正面临严重的挑战,其用量可能日趋减小。但在缺乏适当代用品前,它们还不会很快退出阻燃舞台。无卤环保型的阻燃系统在阻燃橡胶中的应用正日益增加,特别是一些为环境兼容的磷氮系阻燃剂、膨胀型阻燃剂以及阻燃聚合物/无机物纳米复合材料会更受青睐。


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